Fábricas eficientes para ser competitivas


Uno de los problemas surgidos con la crisis, es el cierre de las fábricas y la deslocalización a países con menores costes. Casi siempre, se dice que se debe a los altos costes de producción (salarios, materiales, energía o multas por contaminación). Por estas razones, las empresas podrían hacer factorías más eficientes, para ser más competitivas. ¿Cómo? El proyecto de Dearborn.

El proyecto de Dearborn

En 1999, el prestigioso arquitecto William McDonough llegó a un acuerdo con Ford Motor Company para volver a diseñar su extensa planta de producción de River Rouge en Dearborn, Michigan, construida hace 80 años y que se estaba quedando totalmente obsoleta, con lo que la eficiencia bajaba y hacía que fuera menos productiva.

El plan que contempla una ambiciosa restauración medioambiental, la primera de su clase, con un coste de cerca de 2.000 millones de dólares y con una duración de 20 años, hasta que quede totalmente “saneada” la zona, tal y como era hace 80 años en cuestión de calidad medioambiental en una extensión de cerca de 1.100 acres (445,15 hectáreas) (la extensión a recuperar en la primera fase será de cerca de 400 acres).

El prestigioso arquitecto medioambiental William McDonough es la cabeza visible del proyecto y entre muchos proyectos, es también conocido por ser uno de los padres de la filosofía Cradle to Cradle (De la Cuna a la Cuna) junto al químico Michael Braungart.

La filosofía Cradle to Cradle, busca reducir los consumos de energía, mediante el diseño y que en la concepción de los profuctos se tengan en cuenta todas las fases de los productos involucrados (extracción, procesamiento, utilización, reutilización, reciclaje…) de manera que ni siquiera sean necesarios los gastos de energía, incluso que el balance de gastos y aportes sea positivo.

William McDonough hablando sobre el Diseñor Cradle to cradle (de la cuna a la cuna).

¿Cómo lograr la fábrica eficiente?

Cuando le plantearon el proyecto a McDonough, se enfrentaba a la tesitura de hacer una fábrica competitiva en materia de costes de producción para una de las nuevas fábricas del complejo de Dearborn, que se dedicaría al ensamblado de camiones.

Para ello, redefinió la construcción de una de las nuevas plantas de ensamblaje mediante el empleo de características de flexibilidad, con la capacidad de poder tener tres líneas de montaje simultáneas, logrando que el 90% de los vehículos producidos estuvieran listos el mismo día para sus lugares de origen.

Entre las medidas ambientales que se aplicaron tenemos desde medidas pasivas a medidas activas de actuación medioambiental.

– Techos verdes

Las factorías de ensamblado de coches, destacan por la extensión de los techos, totalmente vacíos salvo por la cubierta, siendo una superficie que no se puede aprovechar para la producción de coches.

De esta forma, una forma de aprovechar esta superficie inerte, fue la instalación de techos verdes en una extensión de 135.000 metros cuadrados, siendo la instalación más grande de su categoría en todo el mundo.

Con la instalación de los techos verdes, se logra la retención y el almacenamiento del agua de la lluvia que servirá como agua de riego para la vegetación del techo. Al mismo tiempo, la plantación de plantas adaptadas al lugar y a pocas necesidades nutricionales (generalmente son crasuláceas), pero con un crecimiento constante, se logra el asentamiento de una cubierta vegetal, de una forma barata.

La existencia de la cubierta vegetal, ayuda a refrescar los edificios de oficinas y de las factorías, a la fijación de CO2 y al aumento de la vida útil de los techos, al evitar la acción de los rayos UV y del choque térmico que se produce en los días calurosos.

La temperatura más o menos constante lograda por la cubierta vegetal, evita tanto el gasto en refrigeración como en calefacción, con lo que tenemos una reducción de los costes en combustible.

Las crasuláceas se siembran en cuatro capas, contando con un sistema para la recogida y filtrado del agua de la lluvia, constituyendo uno de los componentes de un sistema natural de gestión del agua de la lluvia.

Green roof 1
Fotografía en Flickr de Scott Monty

– Biorremedación.

Con el uso de plantas con carácter biorremediador, se logra la “depuración” del terreno, al eliminar los contaminantes tanto de la tierra como de las emisiones de agua con contaminantes que se producen por la factoría.

Tenemos que darnos cuenta, de que la planta lleva 80 años en funcionamiento y por tanto, la cantidad de residuos es bastante elevada, en un lugar en el que nunca se realizaron medidas medioambientales.

McDonough: La planta de River Rouge fue la primera instalación industrial en gran escala integrada verticalmente. Se la consideraba la más moderna en el momento en que Henry Ford presentó allí la tecnología de producción automática de montaje en cadena en 1927. Fue una especie de centro de la explosión de la revolución industrial. Por una puerta entraban el mineral de hierro y el carbón y por la otra salían automóviles terminados. Entran materias primas, salen productos terminados. Con 440 hectáreas, fue una de las plantas industriales más grandes de comienzos del siglo XX en Estados Unidos. Hasta fines de la década de 1980 mucho del complejo estaba obsoleto y contaminado, y hoy contiene todos los residuos de 80 años de producción. Y usted puede imaginarse el aspecto que tiene el suelo.

Todo Arquitectura

Antes de la actuación medioambiental, las aguas que caían, acababan en un río cercano, arrastrando todos los contaminantes existentes.

Ahora, el agua de la lluvia que no es retenida por los techos verdes, va mediante un sistema de canalización natural, hacia un humedal artificial, en el que están especies biorremediadoras, adaptadas a hábitats con concentraciones de contaminantes ya bien por gases, metales pesados o hidrocarburos.

Ford factory & wildlife meadow
Además de la función biorremediadora, logramos el asentamiento de especies vegetales y de avifauna, que anteriormente había desaparecido de la zona, con lo que logramos la creación de un nuevo hábitat y por tanto la fábrica se adapta a las normativas medioambientales, con lo que se evita sanciones administrativas (un nuevo ahorro). El problema es que se requieren grandes extensiones y en según qué contaminantes, la eficiacia se puede ver reducida
Fotografía de Scott Monty
Ford Factory & Wetland at Rouge
Fotografía de Scott Monty

Biorremediación en España

Frente a estas tecnologías intensivas para regeneración de aguas depuradas, existe la alternativa de tecnologías extensivas como el lagunaje, la infiltración-percolación y los humedales artificiales. Estos sistemas de menor coste, aunque más limitados en cuanto a capacidad de tratamiento (requieren grandes superficies) y de eficacia mmás reducida, sobre todo atendiendo a los límites en cuanto a microorganismos que fija el Real Decreto 1620/2007, también se utilizan en España, destacando los sistemas de infiltración-percolación en poblaciones como Piera (Barcelona) o Biar (Alicante), las lagunas de maduración de afino y reducción de patógenos de municipios como Lecumberri (Navarra) o los humedales artificiales, que cada vez van siendo más utilizados en España. Ejemplos de estos últimos son los humedales de flujo superficial, para la eliminación de nutrientes y recuperación de zonas degradadas como los instalados en Ampuria Brava en Girona, donde estos sistemas cuentan ya con una experiencia de más de 13 años, o las piscinas en terraza de algunas zonas de Baleares utilizadas para la recuperación de terrenos.

Madrid Más

– Eficiencia energética

En algunos techos, debido a su arquitectura, resultaba muy compleja la instalación de techos verdes, por lo que se aprovecha para la instalación de placas solares, que producen electricidad para el autoconsumo.

Es cierto, que la cantidad de energía que pueden producir, con respecto al consumo eléctrico de una factoría tan grande, es casi insignificante, pero es un ejemplo que es muy sencillo de exportar a otras factorías.

Un ejemplo claro, lo tenemos en España con el proyecto “Seat al Sol” que está que la empresa automovilística, está desarrollando en su complejo de Martorell (Barcelona).

Para ello, se contempla la instalación de paneles solares en una superficie de más de 320.000 m2 que comprenderá las cubiertas de los talleres y edificios de la fábrica así como también, en lo que es un proyecto realmente innovador, las campas de almacenamiento de vehículos producidos.

Así, la planta fotovoltaica tendrá una potencia instalada de más de 10 MW, lo que permitirá generar más de 13 millones de kwh al año, es decir, una cantidad equivalente al consumo de energía eléctrica realizado por 3.000 viviendas al año. Gracias a ello, un total de más de 6.200 toneladas de CO2 se dejarán de emitir a la atmósfera.

Motor 360

Otro ejemplo en dos industrias muy contaminantes, tanto por consumo energético como por emisiones, como son las cementeras y las papeleras.

En plena época de ajustes la cementera del grupo FCC, Cementos Portland Valderrivas, va a invertir en los dos próximos años en recortar las emisiones de CO2 de sus fábricas, adaptarlas al consumo de combustibles alternativos y en sondear las posibilidades para que generen energía a partir del calor de los hornos o utilizando las canteras y escombreras para instalar aerogeneradores y placas solares.

Una de las primeras iniciativas que impulsa ahora es la generación de electricidad a partir del calor generado en los hornos de las cementeras o instalando aerogeneradores y placas fotovoltaicas en las decenas de canteras y escombreras que posee el grupo.

La electricidad obtenida iría al consumo propio de las instalaciones y el excedente se trataría de poner en la red. El plan incide en la necesidad de recortar costes tras el frenazo de la demanda. Y es que el 40% de cada euro que desembolsa una cementera en gastos variables se va en la factura de la luz, según cálculos de la empresa que controla Esther Koplowitz.

Mientras se intenta convertir las fábricas en pequeñas plantas eléctricas, Portland invertirá 30 millones a lo largo de los próximos dos años para que en ellas se puedan utilizar combustibles alternativos: desde basuras, restos de podas, serrines y harinas, hasta lodos de depuradora, en lugar del carbón y los derivados del petróleo. Con esta iniciativa dejaría de emitir a la atmósfera unas 300.000 toneladas de CO2 al año.

Cinco Días

Que parece que algo está cambiando, está el caso de ENCE en su planta de Huelva, que pretende ser la mayor planta de Biomasa de España, con una potencia de 50 MW y según “datos” de ENCE, en la actualidad ya producen más energía de la que consume, aunque son datos que conviene pillarlos con pinzas.

Según ENCE, durante el año 2009 en la planta de Lourizán (Pontevedra), lograron reducir en un 35% las emisiones de CO2 con el aprovechamiento de la biomasa.

El problema es que ENCE sigue siendo una de las empresas más contaminantes de España y una de las mayores deforestadoras de España con la introducción del Eucalipto, una especie invasora. Pero es una buena noticia que logren reducir sus emisiones.

De esta forma, se logra una reducción en el consumo eléctrico de la fábrica, al mismo tiempo que se reducen las emisiones de CO2, lo que conlleva un ahorro económico a medio plazo tanto en la factura eléctrica como en el mercado de los derechos de emisión asignados y la venta de los derechos sobrantes.

Quizás la alternativa de la aplicación de placas solares en los techos de las fábricas, sea la forma más rápida de mejorar la eficiencia energética y de productividad al aprovechar una superficie inútil industrialmente, e incluso hay medidas más efectivas dentro de la propia fábrica. Otro ejemplo del proyecto Dearborn:

La empresa automovilística Ford mejorará la eficiencia energética de su Centro de Ingeniería y Diseño de de Dearborn en el estado de Michigan (EEUU) y de varias instalaciones comerciales de dicha localidad, informa una nota de prensa de New England Energy Management (NEEM) empresa que se encargará de la instalación de dispositivos para este fin.

NEEM sustituirá más de 50.000 bombillas por modelos de bajo consumo, e incorporará detectores de presencia y sistemas para ajustar los niveles de iluminación, con el fin de reducir el consumo de electricidad.

Ford pagará esta renovación, sin ningún desembolso inicial, a lo largo de los 5 próximos años, gracias al ahorro que logrará en su factura de la luz.

Desde 2009 la empresa automovilística ha mejorado la eficiencia energética global de sus plantas en Estados Unidos en 4,6%, lo que le ha permitido ahorrar unos 11 millones de euros, y le ha hecho valedora de cinco premios Energy Star de la Agencia de Protección del Medioambiente de EEUU.

Reducetuhuella.org

El Beneficio económico

Al inicio del artículo, comentábamos que el coste al final de los 20 años, andaría sobre los 2.000 millones de dólares (100 millones anuales de media), lo cierto es que este coste conviene verlo desde diferentes puntos de vista.

Aunque es un coste muy grande y que se requiere mucho tiempo para ser efectivos, hay que decir que a corto plazo se va logrando recuperarlo.

– El coste de la instalación de los techos verdes, cuesta alrededor de 13 millones de dólares, pero Ford se evita el gasto de 48 millones de dólares con la instalación de cañerías subterráneas para dar salida al agua, y a la contratación de empresas para la gestión de los residuos, para adaptarse a la legislación medioambiental de la EPA.

De esta forma el ahorro estimado sería de unos 35 millones de dólares y estamos hablando de una instalación que apenas requiere cuidados a posteriori, ya que el techo verde, sería autosuficiente (especies adaptadas a condiciones duras de nutrición y necesidad de agua), sin necesidad de ayuda externa.

– En 2009, la Planta se ahorraron 15 millones de dólares en concepto de gastos de energía, con lo que el ahorro fue notable tanto económico como energético, ya que representó una reducción del 30% en el consumo de la fábrica o lo que es lo mismo, el consumo eléctrico de 110.000 hogares.

– Se ahorran cientos de millones de dólares en tener que cambiar los techos, debido al deterioro producido por los rayos UV y posibles daños por temporales, etc…

En otros países como China, son más drásticos y han anunciado el cierre de 2.087 fábricas para ahorrar energía y reducir emisiones.

“Estoy muy preocupado. Algunos países se han alejado de los compromisos de Copenhague”. La alusión a China que el viernes lanzó el negociador de la Casa Blanca para el Cambio Climático, Jonathan Pershing, retumbó de despacho en despacho y llegó a Pekín. Menos de 48 horas después, el Gobierno chino anunció que antes del 30 de septiembre cerrará 2.087 industrias pesadas -cementeras, papeleras…- para cumplir sus objetivos de eficiencia energética y emisiones de gases de efecto invernadero.

Li Yizhong, ministro de Industria chino, declaró que estas plantas “obsoletas consumen mucha energía, contaminan el medio ambiente y tienen riesgos de seguridad”, según el diario China Daily. “También son la causa de la baja calidad, la ineficiencia y la baja competitividad de nuestra economía”, añadió. Li justificó que solo con estas medidas China, el mayor emisor mundial de CO2, mejorará su estructura industrial y su productividad. El listado de firmas obligadas a cerrar incluye 762 cementeras, 279 papeleras, 175 de acero y 84 de cuero.
El Gobierno chino se ha comprometido a mejorar su eficiencia energética un 20% a final de 2010 respecto al nivel de 2005 y aún está a casi cinco puntos del objetivo. El viernes, Pekín ordenó a 22 provincias que dejaran de vender electricidad barata a grandes fábricas.
El País

Quizás no sea necesario ser tan drástico. Convendría analizar cada fábrica y ver qué puede mejorar, aunque otras muchas, no tienen capacidad de mejora.

Green roofs – the story of Ford’s Rouge car factory

Ford Bold Moves Episode 25 – Reinventing The Rouge

S2011#27 – “One Decade of Ultralight Green Roof Proof-of-Concept

  “One Decade of Ultralight Green Roof Proof-of-Concept on Ford’s Dearborn Truck Plant” by Dr. Clayton Rugh.

In 2001, the Ford Motor Company, Xero Flor America, LLC., and Michigan State University began collaborative green roof research trials resulting in the installation of the massive 10.4 acre green roof on Ford’s River Rouge Truck Plant in Dearborn, Michigan.

The Ford project held the record of “The World’s Largest Green Roof” for several years and has matured into a thriving, healthy, low profile vegetated roof which is being continually evaluated.

 

Más información:

Cradle to Cradle, eco-efectividad: Rediseñando la forma en que hacemos las cosas.

Cradle to Cradle (II)/ William McDonough y Michael Braungart
Ford Rouge Center: World’s Largest Living Roof

Cradle to cradle

Restoring the Industrial Landscape

Ford Rouge Center Landscape Master Plan

Entrevista: Arq. Ambiental William McDonough-Fábricas Verdes?

William McDonough

Ford Motor Company’s River Rouge Plant

Sustainability And The Next Industrial Revolution

Carta abierta a la España automovilística (también: ¿un nuevo Ford Model T?)

SEAT contará con la fábrica más ecológica

Seat más verde

Portland Valderrivas diseña un plan para generar energía en sus cementeras

China cerrará 2.087 fábricas para ahorrar energía y reducir emisiones

¿Una oportunidad para la biomasa?

Ence certifica que el pasado año logró reducir un 35% las emisiones de CO2

NOTA

El artículo se publicó originalmente en Marzo de este año (Fábricas eficientes), aunque lo hemos modificiado, ya que hemos ido añadiendo nuevos ejemplos de empresas en España y de que la conciencia de la eficiencia a cuenta de la crisis, comienza a entrar en los Consejos de Administración. Bendita crisis.

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Acerca de andresrguez

Doctor por la Universidade de Vigo. Campo de especialización: comportamiento del plomo en suelos mineros, urbanos y campos de tiro, a través de técnicas espectroscópicas, toxicológicas y aplicación de nanopartículas.
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