Ciencias y cosas

Uno de los problemas surgidos con la crisis, es el cierre de las fábricas y la deslocalización a países con menores costes. Casi siempre, se dice que se debe a los altos costes de producción (salarios, materiales, energía o multas por contaminación). Por estas razones, las empresas podrían hacer factorías más eficientes. ¿Cómo? El proyecto de Dearborn.

El proyecto de Dearborn

En 1999, el prestigioso arquitecto William McDonough llegó a un acuerdo con Ford Motor Company para volver a diseñar su extensa planta de producción de River Rouge, en Dearborn, Michigan, construida hace 80 años y que se estaba quedando totalmente obsoleta.

El plan contempla una ambiciosa restauración medioambiental, la primera de su clase, con un coste de cerca de 2.000 millones de dólares y con una duración de 20 años, hasta que quede totalmente «saneada» la zona, tal y como era hace 80 años en cuestión de calidad medioambiental en una extensión de cerca de 1.100 acres (445,15 hectáreas)

El prestigioso arquitecto medioambiental William McDonough era la cabeza visible del proyecto y entre muchos proyectos, es también conocido por ser uno de los padres de la filosofía Cradle to Cradle junto al químico Michael Braungart.

La filosofía Cradle to Cradle (de la cuna a la cuna en castellano) busca reducir los consumos de energía, mediante el diseño y que en la concepción de los profuctos se tengan en cuenta todas las fases de los productos involucrados (extracción, procesamiento, utilización, reutilización, reciclaje…) de manera que ni siquiera sean necesarios los gastos de energía, incluso que el balance de gastos y aportes sea positivo.

¿Cómo lograr la fábrica eficiente?

Cuando le plantearon el proyecto a McDonough, se enfrentaba a la tesitura de hacer una fábrica competitiva en materia de costes de producción para una de las nuevas fábricas del complejor de Dearborn, que se dedicaría al ensamblado de camiones.

Para ello, redefinió la construcción de una de las nuevas plantas de ensamblaje mediante el empleo de características de flexibilidad, con la capacidad de poder tener tres líneas de montaje simultáneas, logrando que el 90% de los vehículos producidos fueran «despachados» el mismo día para sus lugares de origen.

Entre las medidas ambientales que se aplicaron tenemos desde medidas pasivas a medidas activas de actuación medioambiental.

-> Techos verdes

Las factorías de ensamblado de coches, destacan por la extensión de los techos, totalmente vacíos salvo por la cubierta, siendo una superficie que no se puede aprovechar para la producción de coches. De esta forma, una forma de aprovechar esta superficie inerte, fue la instalación de techos verdes en una extensión de 135.000 metros cuadrados, siendo la instalación más grande de su categoría en todo el mundo.

Con la instalación de los techos verdes, se logra la retención y el almacenamiento del agua de la lluvia que servirá como agua de riego para la vegetación del techo, con lo que ya nos ahorramos la necesidad de riego humano. Al mismo tiempo, la plantación de plantas adaptadas al lugar y a pocas necesidades nutricionales (generalmente son crasuláceas), pero con un crecimiento constante, se logra el asentamiento de una cubierta vegetal, de una forma barata.

La existencia de la cubierta vegetal, ayuda a refrescar los edificios de oficinas y de las factorías, a la fijación de CO2 y al aumento de la vida útil de los techos, al evitar la acción de los rayos UV y del choque térmico que se produce en los días calurosos. El refresco producido por la cubierta vegetal, evita el gasto en refrigeración como en calefacción, ya que la cubierta vegetal, ayuda al mantenimiento de una temperatura constante.

Las crasuláceas se siembran en cuatro capas, con un sistema similar a las alfombras, para la recogida y filtrado del agua de la lluvia, constituyendo uno de los componentes de un sistema natural de gestión del agua de la lluvia.

Fotografía de Scott Monty

-> Biorremedación.

Con el uso de plantas con carácter biorremediador, se logra la «depuración» del terreno, al eliminar los contaminantes tanto de la tierra como de las emisiones de agua con contaminantes que se producen por la factoría.

Tenemos que darnos cuenta, de que la planta lleva 80 años en funcionamiento y por tanto, la cantidad de residuos es bastante elevada, en un lugar en el que nunca se realizaron medidas medioambientales.

McDonough: La planta de River Rouge fue la primera instalación industrial en gran escala integrada verticalmente. Se la consideraba la más moderna en el momento en que Henry Ford presentó allí la tecnología de producción automática de montaje en cadena en 1927. Fue una especie de centro de la explosión de la revolución industrial. Por una puerta entraban el mineral de hierro y el carbón y por la otra salían automóviles terminados. Entran materias primas, salen productos terminados. Con 440 hectáreas, fue una de las plantas industriales más grandes de comienzos del siglo XX en Estados Unidos. Hasta fines de la década de 1980 mucho del complejo estaba obsoleto y contaminado, y hoy contiene todos los residuos de 80 años de producción. Y usted puede imaginarse el aspecto que tiene el suelo.

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Antes de la actuación medioambiental, las aguas que caían, acababan en un río cercano, arrastrando todos los contaminantes existentes en menos de 10 minutos. Ahora, el agua de la lluvia que no es retenida por los techos verdes, va mediante un sistema de canalización natural con un pavimento poroso, hacia una balsa de contención en el que están especies biorremediadoras, adaptadas a hábitats con concentraciones de contaminantes ya bien por gases, metales pesados o hidrocarburos.

Fotografía de Scott Monty

Frente a estas tecnologías intensivas para regeneración de aguas depuradas, existe la alternativa de tecnologías extensivas como el lagunaje, la infiltración-percolación y los humedales artificiales. Estos sistemas de menor coste, aunque más limitados en cuanto a capacidad de tratamiento (requieren grandes superficies) y de eficacia mmás reducida, sobre todo atendiendo a los límites en cuanto a microorganismos que fija el Real Decreto 1620/2007, también se utilizan en España, destacando los sistemas de infiltración-percolación en poblaciones como Piera (Barcelona) o Biar (Alicante), las lagunas de maduración de afino y reducción de patógenos de municipios como Lecumberri (Navarra) o los humedales artificiales, que cada vez van siendo más utilizados en España. Ejemplos de estos últimos son los humedales de flujo superficial, para la eliminación de nutrientes y recuperación de zonas degradadas como los instalados en Ampuria Brava en Girona, donde estos sistemas cuentan ya con una experiencia de más de 13 años, o las piscinas en terraza de algunas zonas de Baleares utilizadas para la recuperación de terrenos.

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Además de la función biorremediadora, logramos el asentamiento de especies vegetales y animales (principalmente avifauna) que anteriormente había desaparecido de la zona con lo que logramos la creación de un nuevo hábitat y por tanto la fábrica se adapta a las normativas medioambientales, con lo que se evita sanciones administrativas (un nuevo ahorro).

-> Energías renovables

En algunos techos, debido a su arquitectura, resultaba muy compleja la instalación de techos verdes, por lo que se aprovecha para la instalación de placas solares, que producen electricidad para el autoconsumo.

Es cierto, que la cantidad de energía que pueden producir, con respecto al consumo eléctrico de la factoría, es casi insignificante, pero es un ejemplo que es muy sencillo de exportar a otras factorías.

El Beneficio económico

Aunque al inicio del artículo, comentamos que el proyecto durante los 20 años, costaría alrededor de 2.000 millones de dólares, el coste que representan las medidas, son todo un ahorro para la factoría:

– El coste de la instalación de los techos verdes, cuesta alrededor de 13 millones de dólares, pero Ford se evita el gasto de 48 millones de dólares con la instalación de cañerías y la contratación de empresas para la gestión de los residuos, para adaptarse a la legislación de EPA.

De esta forma el ahorro estimado sería de unos 35 millones de dólares y estamos hablando de una instalación que apenas requiere cuidados a posteriori, ya que el techo verde, se autoabastece sin necesidad de ayuda externa.

– En 2009, la Planta se ahorró 15 millones de dólares en concepto de gastos de energía, con lo que el ahorro fue notable tanto económico como energético, ya que representó una reducción del 30% en el consumo de la fábrica o lo que es lo mismo, el consumo eléctrico de 110.000 hogares.

– Se ahorran cientos de millones de dólares en tener que cambiar los techos, debido al deterioro producido por los rayos UV y posibles daños por temporales, etc…

Green roofs – the story of Ford’s Rouge car factory

Ford Bold Moves Episode 25 – Reinventing The Rouge

William McDonough hablando sobre el Diseñor Cradle to cradle (de la cuna a la cuna).

Más información:

– Cradle to Cradle, eco-efectividad: Rediseñando la forma en que hacemos las cosas.

– Ford Rouge Center: World’s Largest Living Roof

– Cradle to cradle

– Restoring the Industrial Landscape

– Arq. Ambiental William McDonough-Fábricas Verdes?

– William McDonough

– Ford Motor Company’s River Rouge Plant

– Sustainability And The Next Industrial Revolution

– Carta abierta a la España automovilística (también: ¿un nuevo Ford Model T?)